1、反應壓力對加氫工藝的影響

      1.1 反應壓力是加氫裂化工藝過程中的重要參數。反應壓力越高對加氫裂化工藝過程化學反應越有利。當裝置建成后，操作人員對于總壓力的改變是無能為力的，不過，在加氫過程中，起主要意義的不是總壓力，而是氫分壓。提高反應壓力，在循環氫濃度不變情況下，即提高了氫分壓。由于加氫裂化反應總體上是體積縮小的反應，提高壓力對加氫熱力學平衡有利。對受平衡限制的芳烴加氫反應，壓力的影響尤為明顯。對于加氫脫硫和烯烴的加氫飽和反應，在壓力不太高時就可以達到較高的轉化深度。而對于餾分油的加氫脫氮，由于比加氫脫硫困難，因此需要提高壓力。其中氫分壓的增加對加氫脫氮速率常數的影響大于加氫脫硫速率常數，主要原因是加氫脫氮反應需要先進行氮雜環的加氫飽和所致，而提高壓力可顯著地提高芳烴的加氫飽和反應速度。對于氣－液相加氫裂化反應來說，反應壓力高，氫分壓也高，使加氫裂化反應速度提高。雖然壓力升高將使油的汽化率下降，油膜厚度增加，從而增加了氫向催化劑表面擴散的阻力。但是壓力提高使氫通過液膜向催化劑表面擴散的推動力增加，擴散速度提高，總的轉化率提高。一般來說，原料越重，所需反應壓力越高。此外，提高壓力還有利于減少縮合和疊合反應的發生，并使碳平衡向有利于減少積炭方向進行，有助于抑制焦炭生成而減緩催化劑失活，延長裝置運轉周期。

      1.2 反應氫分壓是影響產品質量的最重要因素，無論使用哪種工藝過程，重質原料在輕質化過程中都要進行脫硫、脫氮、烯烴和芳烴飽和等加氫反應，從而大大改變產品質量。研究院曾對大港餾分油進行了實驗研究，采用沸石分子篩的裂解催化劑，工藝過程為有精制段的串聯流程，一次通過操作。在轉化深度接近的條件下，無論是重石腦油、噴氣燃料組分還是柴油，產品的主要性質，特別是芳烴含量與反應壓力關系很大。在14.7MPa的高壓下，無論是石腦油、煤油組分,芳烴含量都很低，煤油煙點相當高，隨著壓力降低，油品中與芳香性有關的指標都變差。

      1.3 無論是單段、單段串聯或兩段工藝流程，無論是全循環深度轉化或高轉化率的一次通過以及緩和加氫裂化，在同一轉化率下比較，反應壓力對產品分布均沒有影響。原因是加氫裂化工藝過程的裂解功能，主要由無定形硅-鋁或沸石分子篩的固體酸所提供，它遵循正碳離子反應和β-鍵斷裂的反應機理，而這一催化反應過程基本上與氫分壓無關。提高氫分壓的辦法是盡可能生產和補充高純度的氫氣，必要時，應多補充些新鮮氫氣，同時排放些低純度循環氫氣。氫分壓的降低，不一定都是由于補充的新鮮氫氣純度低導致的，有時在操作中由于反應器上部催化劑床層被機械雜質或金屬有機化合物還原成的金屬堵塞，產生較大的壓力降，從而使整個反應器的壓力下降，也會相應降低氫分壓。另一種原因是催化劑裝填不好，或反應器溫度失控，催化劑局部過熱損壞了催化劑，產生反應器床層通路不暢。為避免床層壓力降過大，被迫降低循環氫量操作。

2、結束語

      總之，不管是為了保護裂化催化劑活性，加強原料油脫氮，或是為了避免裂化反應產物縮合生焦,提高氫分壓，是可以起到抑制催化劑失活作用的。氫分壓可以用反應器入口或出口為準來計算。

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