加氫裂化的工業裝置有多種類型按反應器的作用又分為一段法和兩段法。兩段法包括兩級反應器，第一級作為加氫精制段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二級是加氫裂化反應段。一段法的反應器只有一個或數個并聯使用。一段法固定床加氫裂化裝置的工藝流程是原料油、循環油及氫氣混合后經加熱導入反應器。反應器內裝有粒狀催化劑，反應產物經高壓和低壓分離器，把液體產品與氣體分開，然后液體產品在分餾塔蒸餾獲得產品石油餾分。一段法裂化深度較低，一般以減壓蠟油為原料，生產中間餾分油為主。二段法裂化深度較深，一般以生產汽油為主。

一、裝置簡介

1、裝置的發展

    加氫技術最早起源于20世紀20年代德國的煤和煤焦油加氫技術，第二次世界大戰以后，隨著對輕質油數量及質量的要求增加和提高，重質餾分油的加氫裂化技術得到了迅速發展。

1959年美國謝夫隆公司開發出了Isocrosking加氫裂化技術，其后不久環球油品公司開發出了Lomax加氫裂化技術，聯合油公司開發出了Uicraking加氫裂化技術。加氫裂化技術在世界范圍內得到了迅速發展。

    早在20世紀50年代，中國就已經對加氫技術進行了研究和開發，早期主要進行頁巖油的加氫技術開發，60年代以后，隨著大慶、勝利油田的相繼發現，石油餾分油的加氫技術得到了迅速發展，1966年中國建成了第一套4000kt/a的加氫裂化裝置。進入20世紀90年代以后，國內開發的中壓加氫裂化及中壓加氫改質技術也得到了應用和發展。

2、裝置的主要類型

    加氫裝置按加工目的可分為：加氫精制、加氫裂化、渣油加氫處理等類型，這里主要介紹加氫裂化裝置。

    加氫裂化按操作壓力可分為：高壓加氫裂化和中壓加氫裂化，高壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為16MPa左右，中壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為9．OMPa左右。

    加氫裂化按工藝流程可分為：一段加氫裂化流程、二段加氫裂化流程、串聯加氫裂化流程。

    一段加氫裂化流程是指只有一個加氫反應器，原料的加氫精制和加氫裂化在一個反應器內進行。該流程的特點是：工藝流程簡單，但對原料的適應性及產品的分布有一定限制。

    二段加氫裂化流程是指有兩個加氫反應器，第一個加氫反應器裝加氫精制催化劑，第二個加氫反應器裝加氫裂化催化劑，兩段加氫形成兩個獨立的加氫體系，該流程的特點是：對原料的適應性強，操作靈活性較大，產品分布可調節性較大，但是，該工藝的流程復雜，投資及操作費用較高。

    串聯加氫裂化流程也是分為加氫精制和加氫裂化兩個反應器，但兩個反應器串聯連接，為一套加氫系統。串聯加氫裂化流程既具有二段加氫裂化流程比較靈活的特點，又具有一段加氫裂化流程比較簡單的特點，該流程具有明顯優勢，如今新建的加氫裂化裝置多為此種流程，本節所述的流程即為此種流程。

二、重點部位及主要設備

1、重點部位

1）加熱爐及反應器區

    加氫裝置的加熱爐及反應器區布置有加氫反應加熱爐、分餾部分加熱爐、加氫反應加熱器、高壓換熱器等設備，其中大部分設備為高壓設備，介質溫度比較高，而且加熱爐又有明火，因此，該區域潛在的危險性比較大，主要危險為火災、爆炸是安全上重點防范的區域。

2）高壓分離器及高壓空冷區

    高壓分離器及高壓空冷區內有高壓分離器及高壓空冷器，若高壓分離器的液位控制不好，就會出現嚴重問題。主要危險為火災、爆炸和H2S中毒，因此該區域是安全上重點防范的區域。

3）加氫壓縮機廠房

    加氫壓縮機廠房內布置有循環氫壓縮機、氫氣增壓機，該區域為臨氫環境，氫氣的壓力較高，而且壓縮機為動設備，出現故障的機率較大，因此，該區域潛在的危險性比較大，主要危險為火災、爆炸中毒，是安全上重點防范的區域。

4）分餾塔區

    分餾塔區的設備數量較多，介質多為易燃、易爆物料，高溫熱油泵是應重點防范的設備，高溫熱油一旦發生泄漏，就可能引起火災事故，分餾塔區內有大量的燃料氣、液態烴及油品，如發生事故，后果將十分嚴重，此外，脫丁烷塔及其干氣、液化氣中H2S濃度高，有中毒危險，因此該區域也是安全上重點防范的區域。

2、主要設備

1）加氫反應器

    加氫反應器多為固定床反應器，加氫反應屬于氣-液-固三相涓流床反應，加氫反應器分冷壁反應器和熱壁反應器兩種：冷壁反應器內有隔熱襯里，反應器材質等級較低；熱壁反應器沒有隔熱襯里，而是采用雙層堆焊襯里，材質多為2×1/4Cr-1Mo。加氫反應器內的催化劑需分層裝填，中間使用急冷氫，因此加氫反應器的結構復雜，反應器入口設有擴散器，內有進料分配盤、集垢籃筐、催化劑支承盤、冷氫管、冷氫箱、再分配盤、出口集油器等內構件。加氫反應器的操作條件為高溫、高壓、臨氫，操作條件苛刻，是加氫裝置最重要的設備之一。

2）高壓換熱器

    反應器出料溫度較高，具有很高熱焓，應盡可能回收這部分熱量，因此加氫裝置都設有高壓換熱器，用于反應器出料與原料油及循環氫換熱。現在的高壓換熱器多為U型管式雙殼程換熱器，該種換熱器可以實現純逆流換熱，提高換熱效率，減小高壓換熱器的面積。管箱多用螺紋鎖緊式端蓋，其優點是結構緊湊、密封性好、便于拆裝。

    高壓換熱器的操作條件為高溫、高壓、臨氫，靜密封點較多，易出現泄漏，是加氫裝置的重要設備。

3）高壓空冷

    高壓空冷的操作條件為高壓、臨氫，是加氫裝置的重要設備，我國華北地區某煉油廠中壓加氫裂化裝置，高壓空冷兩次出現泄漏，使裝置被迫停工處理，因此，高壓空冷的設計、制造及使用也應引起重視。

4）高壓分離器

    高壓分離器的工藝作用是進行氣-油-水三相分離，高壓分離器的操作條件為高壓、臨氫，操作溫度不高，在水和硫化氫存在的條件下，物料的腐蝕性增強，在使用時應引起足夠重視。另外，加氫裝置高壓分離器的液位非常重要，如控制不好將產生嚴重后果，液位過高，液體易帶進循環氫壓縮機，損壞壓縮機，液位過低，易發生高壓竄低壓事故，大量循環氫迅速進入低壓分離器，此時，如果低壓分離器的安全閥打不開或泄放量不夠，將發生嚴重事故。因此，從安全角度講高壓分離器是很重要的設備。

5）反應加熱爐

    加氫反應加熱爐的操作條件為高溫、高壓、臨氫，而且有明火，操作條件非常苛刻，是加氫裝置的重要設備。加氫反應加熱爐爐管材質一般為高Cr、Ni的合金鋼，如TP347。

加氫反應加熱爐的爐型多為純輻射室雙面輻射加熱爐，這樣設計的目的是為了增加輻射管的熱強度，減小爐管的長度和彎頭數，以減少爐管用量，降低系統壓降。為回收煙氣余熱，提高加熱爐熱效率，加氫反應加熱爐一般設余熱鍋爐系統。

6）新氫壓縮機

    新氫壓縮機的作用就是將原料氫氣增壓送入反應系統，這種壓縮機一般進出口的壓差較大，流量相對較小，多采用往復式壓縮機。

    往復式壓縮機的每級壓縮比一般為2-3.5，根據氫氣氣源壓力及反應系統壓力，一般采用2～3級壓縮。

    往復式壓縮機的多數部件為往復運動部件，氣流流動有脈沖性，因此往復式壓縮機不能長周期運行，多設有備機。

    往復式壓縮機一般用電動機驅動，通過剛性聯軸器連接，電動機的功率較大、轉速較低，多采用同步電機。

7）循環氫壓縮機

    循環氫壓縮機的作用是為加氫反應提供循環氫。循環氫壓縮機是加氫裝置的“心臟”。如果循環氫壓縮機停運，加氫裝置只能緊急泄壓停工。

    循環氫壓縮機在系統中是循環做功，其出人口壓差一般不大，流量相對較大，一般使用離心式壓縮機。由于循環氫的分子量較小，單級葉輪的能量頭較小，所以循環氫壓縮機一般轉速較高(8000-10000r／min)，級數較多(6～8級)。

    循環氫壓縮機除軸承和軸端密封外，幾乎無相對摩擦部件，而且壓縮機的密封多采用干氣式密封和浮環密封，再加上完善的儀表監測、診斷系統，所以，循環氫壓縮機一般能長周期運行，無需使用備機。

    循環氫壓縮機多采用汽輪機驅動，這是因為蒸汽汽輪機的轉速較高，而且其轉速具有可調節性。

8）自動反沖洗過濾器

    加氫原料中含有機械雜質，如不除去，就會沉積在反應器頂部，使反應器壓差過大而被迫停工，縮短裝置運行周期。因此，加氫原料需要進行過濾，現在多采用自動反沖洗過濾器。自動反沖洗過濾器內設約翰遜過濾網，過濾網可以過濾掉≥25／1m的固體雜質顆粒，當過濾器進出口壓差大于設定值(0.1～0.18MPa)時，啟動反沖洗機構，進行反沖洗，沖洗掉過濾器上的雜質。

三、危險因素及其防范措施

1、開停工時的危險因素及其防范措施

1）加氫反應系統干燥、烘爐

    加氫裝置反應系統干燥、烘爐的目的是除去反應系統內的水分，脫除加熱爐耐火材料中的自然水和結晶水，燒結耐火材料，增加耐火材料的強度和使用壽命。加熱爐煤爐時，裝置需引進燃料氣，在引燃料氣前應認真做好瓦斯的氣密及隔離工作，一般要求燃料氣中氧含量要小于1．0％。防止瓦斯泄漏及竄至其他系統。加熱爐點火要徹底用蒸汽吹掃爐膛，其中不能殘余易燃氣體。加熱爐烘爐時應嚴格按烘爐曲線升溫、降溫，避免升溫過快，耐火材料中的水分迅速蒸發而導致爐墻倒塌。

2）加氫反應器催化劑裝填

    催化劑裝填應嚴格按催化劑裝填方案進行，催化劑裝填的好壞對加氫裝置的運行情況及運行周期有重要影響。催化劑裝填前應認真檢查反應器及其內構件，檢查催化劑的粉塵情況，決定催化劑是否需要過篩。催化劑裝填最好選擇在干燥晴朗的天氣進行，保證催化劑裝填均勻，否則在開工時反應器內會出現偏流或“熱點”，影響裝置正常運行。催化劑裝填時工作人員須要進入反應器工作，因此，要特別注意工作人員勞動保護及安全問題，需要穿勞動保護服裝，帶能供氧氣或空氣的呼吸面罩，進反應器工作人員不能帶其他雜物，以防止異物落入反應器內(一般催化劑裝填由專業公司專業人員進行)。

3）加氫反應系統置換

    加氫反應系統置換分為兩個階段，即空氣環境置換為氮氣環境、氮氣環境置換為氫氣環境。在空氣環境置換為氮氣環境時需要注意，置換完成后系統氧含量應<1％，否則系統引入氫氣時易發生危險；在氮氣環境置換為氫氣環境時應注意，使系統內氣體有一個適宜的平均分子量，以保證循環氫壓縮機在較適宜的工況下運行，一般氫氣純度為85％較為適宜。

4）加氫反應系統氣密

    加氫反應系統氣密是加氫裝置開工階段一項非常重要的工作，氣密工作的主要目的是查找漏點，消除裝置隱患，保證裝置安全運行。加氫反應系統的氣密工作分為不同壓力等級進行，低壓氣密階段所用的介質為氮氣，氮氣氣密合格后用氫氣作低壓氣密。由于加氫反應器材質具有冷脆性，一般要求系統壓力大于2.0MPa時，反應器器壁溫度不小于100℃，所以，氫氣2.0MPa氣密通過以后，首先開啟循環氫壓縮機，反應加熱爐點火，系統升溫，當反應器器壁溫度大于100℃后，系統升壓，作高壓階段氣密。

5）分餾系統冷油運

    分餾系統冷油運的目的是檢查分餾系統機泵、儀表等設備情況，分餾系統冷油運應注意工藝流程改動正確，做到不跑油、不竄油。

6）分餾系統熱油運

    分餾系統熱油運的目的是檢查分餾系統設備熱態運行狀況，為接收反應生成油作好準備。分餾系統升溫到100~C左右時應注意系統切水，防止泵抽空。升溫到250℃左右時應進行熱緊。

7）加氫反應系統升溫、升壓

    加氫反應系統升溫、升壓時應按要求的升溫、升壓速度進行，一般要求系統升溫速度為20℃幾左右，系統升壓速度不大于1．5MPa／h。如升溫、升壓速度過快易造成系統泄漏。

8）加氫催化劑的硫化、鈍化

    加氫反應催化劑在開工前為氧化態，氧化態催化劑沒有加氫活性，因此，催化劑需要進行硫化。催化劑硫化的方法有濕法硫化、干法硫化兩種方法，常用的硫化劑有二硫化碳、DMDS，催化劑進行硫化時系統的H2S濃度很高，有時高達1％以上，因此，要特別注意硫化氫中毒問題。

    新硫化的加氫裂化催化劑具有很高的加氫裂化活性，為抑制這種活性，需要對加氫裂化催化劑進行鈍化。鈍化劑為無水液氨。加氫裂化催化劑進行鈍化時應注意維持系統中硫化氫濃度不小于0.05％。

9）加氫反應系統逐步切換成原料油

    加氫催化劑的硫化、鈍化過程完成后，加氫反應系統的低氮油需要逐步切換成原料油，切換步驟應按開工方案要求的步驟進行。切換過程中應密切注意加氫反應器床層溫升的變化情況。

10）裝置操作調整

    加氫反應系統原料切換步驟完成之后，應進一步調整裝置的工藝操作，使產品質量合格，從而完成開工過程。

2、停工時的危險因素及其防范措施

1）反應系統降溫、降量

    加氫裝置停工首先反應系統降溫、降量。在此過程中應遵循先降溫后降量的原則。反應系統進料量降低，空速減小，加氫反應器溫升增加，易出現反應“飛溫”現象。所謂“飛溫”就是反應器溫度迅速上升，以致不可控制的現象。

2）用低疑點原料置換整個系統

    加氫裝置的原料油一般較重，凝點較高，在停工時易凝結在催化劑、管線及設備當中。為避免上述情況出現，在停工前應用低疑點油置換系統，所用的低凝點油一般為常二線油。

3）停反應原料泵

    切斷反應進料時，應注意反應器溫度應適宜，使裂化反應器無明顯溫升。

4）反應系統循環帶油及熱氫氣提

    切斷反應進料后，反應加熱爐升溫，用熱循環氫帶出催化劑中的存油，熱氫氣提的溫度應根據催化劑的要求確定，一般為枷℃左右，熱氫氣提的溫度不能過高，以避免催化劑被熱氫還原。

5）反應系統降溫、降壓

    加氫反應系統按要求的速度降溫、降壓。

6）反應系統N：置換

    反應系統用N，置換成N：環境，使系統的氫烴濃度<1％。

7）卸催化劑

    使用過的含碳催化劑在空氣中易發生自燃，反應器是在N2氣環境下進行卸催化劑作業，必須由專業的卸劑公司人員進反應器進行卸劑，因此，在卸催化劑裝桶應使用N：或干冰保護催化劑，避免催化劑自燃。

8）加氫設備的清洗及防腐

    加氫裝置高壓部分的設備及部件，在停工后應用堿液進行清洗，以避免在接觸空氣后發生腐蝕，損壞設備。另外，高硫系統的設備主要是后處理部分在打開前應用水進行沖洗，以避免硫化鐵在空氣中自燃。

9）裝置退油及吹掃

    加氫裝置停工，應將裝置內的存油退出并吹掃干凈，保證不留死角。

10）輔助系統的處理

    加氫裝置停工后將裝置的火炬系統、地下污水系統等輔助系統處理干凈，并加盲板使裝置與系統防腐以使裝置達到檢修條件。

3、正常生產時的危險因素及其防范措施

1）遵守“先降溫后降量”的原則

    加氫裝置正常操作調整時必須遵守“先降溫后降量”、“先提量后提溫”的原則，防止“飛溫”事故的發生。

2）反應溫度的控制

    加氫裝置的反應溫度是最重要的控制參數，必須嚴格按工藝技術指標控制加氫反應溫度及各床層溫升。

3）高壓分離器液位控制

    高壓分離器液位是加氫裝置非常重要的工藝控制參數，如液位過高易循環氫帶液，損壞循環氫壓縮機；如液位過低易出現高壓竄低壓事故，造成低壓部分設備毀壞，油品和可燃氣體泄漏，以至更為嚴重的后果。因此應嚴格控制高壓分離器液位，經常校驗液位儀表的準確性。

4）反應系統壓力控制

    加氫裝置反應系統壓力是重要的工藝控制參數，反應壓力影響氫分壓，對加氫反應有直接的影響，影響加氫裝置反應系統壓力的因素很多，應選擇經濟、合理、方便的控制方案對反應系統的壓力進行控制。

5）循環氫純度的控制

    循環氫純度影響氫分壓，對加氫反應有直接的影響，是加氫裝置重要的工藝控制參數，影響循環氫純度的因素很多，催化劑的性質、原料油的性質、反應溫度、壓力、新氫純度、尾氫排放量等因素都影響循環氫純度，其中可操作條件為尾氫排放量。加大尾氫排放，循環氫純度增加；減小尾氫排放循環氫純度降低。

    循環氫純度高，氫分壓就會較高，有利于加氫反應進行，但是，高循環氫純度是以大量排放尾氫、增加物耗為代價的；循環氫純度低，氫分壓就會較低，不利于加氫反應進行，而且，循環氫純度低時，循環氫平均分子量大，在循環氫壓縮機轉速不變的情況下，系統壓差就會增加，循環氫壓縮機的動力消耗也會增加。因此，循環氫純度要控制適當。

6）加熱爐的控制

    加熱爐是加氫裝置的重要設備，加熱爐的使用應引起重視。加熱爐各路流量應保持均勻，并且不低于規定的值，防止爐管結焦；保持加熱爐各火嘴燃燒均勻，盡量使爐堂內各點溫度均勻；控制加熱爐各點溫度不超溫；保持加熱爐燃燒狀態良好。

7）閉燈檢查

    加氫裝置系統壓力高，而且介質為氫氣，容易發生泄漏，高壓氫氣發生泄漏時容易著火，氫氣火焰一般為淡藍色，白天不易發現，在夜間閉上燈后，很容易發現這種氫氣漏點。因此，定期進行這種夜間閉燈檢查，對發現漏點，將事故消滅在萌芽狀態，保證裝置安全穩定運行具有重要意義。

8）裝置防凍凝問題

    加氫裝置的原料一般較重，凝點較高，通常在20-30℃，容易發生凍凝。如發生凍凝事故，不但影響裝置穩定生產，還容易引發安全生產事故，因此，加氫裝置的防凍凝問題應引起足夠重視。

9）循環氫壓縮防喘振問題

    加氫裝置的循環氫壓縮機多為離心式壓縮機，離心式壓縮機存在喘振問題，因此，在操作中應保持壓縮機在正常工況下運行，避免壓縮機出現喘振。

10）原料質量的控制

    加氫裝置的原料性質，對加氫裝置的操作有重要影響，必須嚴格控制。一般控制原料的干點在規定的范圍內，Fe不大于1×10-6，如鐵含量高，反應器壓差增加過快，裝置不能長周期運行。N 不大于1×10-6，N低于規定的值，原料沒有明水。

11）防硫化氫中毒

    加氫裝置的原料中含有硫，這些硫在加氫后變為硫化氫，并在脫丁烷塔塔頂及脫硫部分富集，形成高濃度的硫化氫。硫化氫的毒性很強，允許最高濃度為10mg/m3。因此，加氫車間必須注重防硫化氫中毒問題，在高硫區域內進行切液、采樣等操作時尤其注意，要求帶防毒面具并有人監護。

12）時刻保持冷氫線暢通

    加氫裝置的急冷氫是控制加氫反應器床層溫度的重要手段，它對抑制反應溫升具有重要作用。高凝點油有時倒竄人冷氫線內凝結，堵塞冷氫線，如有這種情況發生將十分危險，因此，操作過程中要時刻保持冷氫線暢通。

13）密切注意熱油泵及輕烴泵的運行狀況

    加氫裝置的一些熱油泵運行溫度較高，高于油品的自燃點，若有泄漏，易發生火災事故。因此，在操作時要注意熱油泵的運行狀態，注意泵體、密封等處有無泄漏，如有泄漏應立即處理。加氫裝置內存有大量的輕烴，如發生泄漏，會引發重大事故。因此，對輕烴泵的運行狀況也要引起足夠重視。

四、設備腐蝕

    加氫裝置高溫、高壓、臨氫、系統內存在H2S、NH3，因此，加氫裝置的腐蝕問題也應引起重視，解決加氫裝置腐蝕問題的主要方法是合理選材，在使用時加強監視與檢測。

1、高溫氫腐蝕

    氫氣在常溫下對普通碳鋼沒有腐蝕，但是在高溫、高壓下則會產生腐蝕，使材料的機械強度和塑性降低。

    高溫氫腐蝕的機理為氫氣與材料中的碳反應生成甲烷，使材料的機械強度和塑性降低，形成的甲烷在鋼材的晶間積聚，使材料產生很大的內應力或產生鼓泡、裂紋。至于在什么條件下產生腐蝕，則根據Nels。n曲線確定。

    為避免高溫氫腐蝕，加氫裝置高溫、高壓、臨氫部分的設備、管線多采用合金鋼或不銹鋼。

2、氫脆

    氫原子滲入鋼材后，使鋼材晶粒中原子結合力降低，造成材料的延展性、韌性下降，這種現象稱為氫脆。這種氫脆是可逆的，當氫氣從材料中溢出后，材料的力學性能就能恢復。

    氫脆的危害主要出現在加氫裝置的停工階段，裝置停工階段，系統溫度、壓力下降，氫氣在材料中的溶解度下降，由于氫氣溢出的速度很慢，這時材料中的氫氣處于過飽和狀態，當溫度冷卻到150℃時，大量的過飽和氫氣會聚積到材料的缺陷處，如裂紋的前端，引起裂紋擴展。所以加氫裝置停工時降溫、降壓的速度應進行適當的控制，進行脫氫處理。

3、高溫H₂S腐蝕

    高溫H₂S腐蝕主要發生在反應系統高溫部分，高溫H₂S腐蝕表現為與H₂共同作用，氫氣的存在加強了H₂S的腐蝕作用，同時，H₂S的存在也加強了氫氣的腐蝕作用。該種腐蝕的防治方法是選擇抗H₂S腐蝕材質。、

4、濕H₂S的腐蝕

    濕H₂S的腐蝕是指溫度較低并且含水部位的U2S腐蝕，包括高壓空冷、高壓分離器、脫丁烷塔塔頂系統、脫硫系統等部分。濕H₂S的腐蝕形態主要有：電化學腐蝕引起的表面腐蝕；H₂S腐蝕過程中，產生氫原子引起的氫脆、氫裂；硫化氫引起的應力腐蝕破裂。該種腐蝕的防止方法為：H₂S濃度不高時，使用普通碳素鋼，適當加大腐蝕裕度，在設備制造及施工中進行消除應力處理；當H₂S濃度較高時，選用抗H₂S腐蝕材料，或對設備內壁進行內噴涂處理。

五、加氫裝置的安全設施

1、設備平面布置

    加氫裝置火災危險性屬于甲類，設備平面布置按《石油化工企業設計防火規范》（GB 50160---92）中的要求進行布置。同類設備集中布置。

2、消防設施

    加氫裝置內設有環行消防道路，以利于發生事故時消防車進出。裝置內設有環行消防水管網，裝置內設有多處消防蒸汽服務站，裝置內設置有一定數量的干粉式滅火器。

3、防火、防爆

    加氫裝置內的介質多為易燃、易爆介質，加氫裝置內的電器、儀表設備均選用防爆型設備，管道、設備上安裝防靜電接地設施，要求接地電阻不大于412。

4、加熱爐安全設施

    加熱爐周圍設有蒸汽消防汽幕，加熱爐爐堂內設有滅火蒸汽人口。

5、可燃氣體報警器

    在可能發生可燃性氣體泄漏的位置，安裝可燃氣體報警器。

6、氣防用品

    由于加氫裝置內有H2S等有毒氣體，所以車間配備有防毒面具、正壓式呼吸器等氣防用品。

7、安全閥

    按設計要求，凡需要安裝安全閥的部位均安裝有安全閥，而且按有關安全要求為雙安全閥。

六、緊急放空聯鎖系統

    加氫裝置的危險性較大，加氫反應為強放熱反應，如控制不好，反應溫度會迅速上升，反應溫度升高后，會進一步加劇加氫裂化反應，使反應器溫度在很短時間內上升很高，也就是發生“飛溫”，以至燒毀催化劑和反應器。為避免“飛溫”事故發生，加氫裝置設有緊急放空聯鎖系統，系統降壓速度為0.7MPa/min或2．1MPa/min。

1、緊急放空系統的聯鎖條件

    ①循環氫壓縮機停運聯鎖。②循環氫壓機人口分液罐高液位聯鎖。③由于系統較大泄漏、反應溫度失控等原因，手動聯鎖。

2、緊急放空系統的聯鎖動作

    ①緊急放空閥打開，反應系統泄壓。②反應進料泵停機。③新氫壓縮機停機。④反應加熱爐滅火。

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